Особенности производства плитки для ванной: специфика каждого этапа

Производство кафеля для ванной – это многоэтапный сложный процесс, во время которого используются различные технологии, позволяющие получить конечные материалы почти любых размеров, форм и расцветок. Каждый из этапов производства придает плитке прочность, гигиеничность, огнеупорность и износоустойчивость.

Выбор сырья и приготовление смеси

Облицовочная плитка для ванной комнаты изготавливается из следующих материалов:

- глина –нужна для того, чтобы обеспечить необходимую пластичность в процессе формовки;

- кварцевый песок – предназначен для того, чтобы ограничивать изменение размеров плитки на этапах ее сушки и обжига;

- карбонатные и фелдшпатовые компоненты –используются для создания вязкости во время обжига с целью достижения плотной и стекловидной структуры материала.

Если планируется изготовление глазурованной кафельной плитки, то необходим еще один компонент - фритты, которые являются сплавами солей со стеклом. Такая глазурь обладает исключительно глянцевой поверхностью и используется в технологии двукратного обжига. А для того, чтобы придать глазури матовый оттенок, во фритты добавляют кварц, окислы металлов, каолин, различные красящие пигменты.

Из этих ингредиентов можно приготовить два вида смеси –мокрую и сухую. В первом случае компоненты измельчаются, а потом смешиваются в производственных центрифугах. В последние вместе с исходными материалами помещаются специальные шары с высокой прочностью и вода. В процессе вращения центрифуги шары ударяются друг о друга и измельчают материалы до состояния водной суспензии или шликера. После этого влага, которая необходима для создания максимально равномерного смешивания, удаляется с помощью процесса атомизации, то есть противоточного распыления шликера горячим потоком воздуха с испарением влаги. В результате этого получается порошкообразная смесь с оптимальным для формовки содержанием воды: 5-7% для прессования и 17-20% для экструдирования.

Отличие сухого способа создания смеси от мокрого - отсутствие воды во время измельчения исходных компонентов. Увлажнение полученной смеси осуществляется несколько позже и с помощью специального оборудования.

Формовка и сушка

По формовке выделяют три группы плитки для ванной:

- группа А - экструзионный способ, путем которого получается клинкер и плитка котто;

- группа В – способ прессования для производства керамогранита, монокоттура и бикоттура;

- группа С–сюда входят все остальные способы: ручная формовка и литье стеклянной мозаики.

Чаще всего плитка для ванной формуется методом прессования. Во время этой процедуры смесь в виде порошка закладывается в пресс-формы специального гидравлического пресса, где под высоким давлением ее уплотняют до того момента, пока она не приобретет необходимую прочность. На данной стадии облицовочная плитка может также подвергаться дополнительной обработке. Например, для того, чтобы получить преполированный керамогранит, поверхность плитки шлифуют мягкими щетками. Путем прессования не только создаются геометрические формы и размеры плитки, но и формируется фактура ее поверхности.

Экструзионный способ основан на смешивании глины с определенным количеством воды, в результате чего образуется тестообразная масса. Потом эта масса обрабатывается при взаимодействии формующего инструмента и винтового вала пресса, которые делят ее и придают получившимся изделиям размеры и форму.

После формовки из плитки удаляется лишняя влага. Ее содержание уменьшается до 0,21%. Эта процедура осуществляется в специальных сушильных камерах с применением горячего воздуха.

Обжиг

Самый главный этап производства плитки для ванной – это обжиг. Он может быть одинарным и двойным. Сегодня более распространен двукратный обжиг, в процессе которого глиняная плитка погружается на печные вагонетки, а потом перевозится в туннельную печь, где она обжигается до «бисквитного» изделия. Обжиг совершается при температуре 1150 градусов. После бисквитного обжига плитку отбирают на автоматических машинах и перемещают в отдел заливки глазурью. Процедура обливки глазурью практически полностью механизирована: изделие передается по ленте транспортера и потом под водопадом глазури на ней создается стандартная толщина глазури. Как только глазурь высыхает, конвейер переносит формы дальше к печи, где происходит политый обжиг при помощи излучения тепла в течении 16 часов. Печные вагонетки, выезжающие после обжига из печи, остывают. Формы с плиткой убираются и обратно возвращаются на конвейер для еще одной обливки глазурью.

Во время однократного обжига используется роликовая печь, но пропускается этап бисквитного обжига. Глазурь и все декоры наносятся на облицовочную плитку еще перед обжигом, поэтому после завершения этого процесса продукт полностью готов. Один обжиг в среднем занимает 34-70 минут. Благодаря однократному процессу разница оттенков плитки в разных партиях сводится к минимуму.После завершения обжига плитка для ванной сортируется и упаковывается.

Таким образом, процессы производства плитки несколько варьируются в зависимости от того, какими именно характеристиками должен отличаться конечный продукт. Но в любом случае в основе производства плитки для ванной лежит обжиг, который и способствует формированию конкретных характеристик того или иного изделия.