Особенности производства керамического гранита: из чего и каким образом он изготавливается?

Производство керамогранита представляет собой достаточно высокотехнологичный и сложный процесс с использованием специального сырья и современного оборудования. Для того, чтобы керамический гранит был по-настоящему качественным, необходимо, чтобы использовались только высококачественные материалы и были проведены все необходимые процедуры производства.

Сырье для изготовления керамогранита

Для производства керамического гранита используются следующие компоненты:

• Тугоплавкая глина – материал, отвечающий за качественные свойства керамогранита;

• Кварцевый песок – своеобразный «скелет» образующегося при обжиге силикатного расплава;

• Каолин - минеральное вещество, которое входит в состав глины и делает уже готовый продукт твердым и прочным;

• Полевой шпат – необходим для понижения температуры спекания и для образования стекловидной фазы;

• Пигменты – вещества на основе оксидов металлов, необходимые для окраски готового изделия.

Именно все это сырье, смешанное в конкретных пропорциях, и составляет основу керамогранита. Оно также полностью обеспечивает необходимые технологические свойства конкретной перерабатываемой массы, технические данные и внешний вид керамических изделий. Но, помимо этого, для производства керамического гранита необходимо и вспомогательное сырье, задача которого заключается в регулировании некоторых свойств исходных масс и способствовании ускорению технологических процессов.

Ко «вторичным» материалам, как правило, относят:

• Электролит – он делает шликеры более текучими;

• Ангоб - наносится на монтажную сторону сырца и выполняет роль надежного защитного покрытия плитки.

Этапы производства

Изготовление керамогранитной кафельной плитки из шести важнейших этапов. Для того, чтобы после завершения производства получился по-настоящему высококачественный керамогранит, необходимо соблюдать четкую последовательность стадий изготовления.

Приготовление шликера и пресспорошка

Производство керамогранита начинается с приготовления шликера. Последний получают следующим образом: сначала каолин и глину смешивают в конкретной пропорции, рыхлят, добавляют нужное количество электролита и воды, а потом «распускают» в емкостях с мешалками. Далее компоненты, дозированные в соответствующих пропорциях, по ленточным транспортерам направляют в специальную шаровую мельницу. Сюда же подается и распущенная суспензия.

После этого уже готовый шликер сушат в специальных башенных сушилках, для чего суспензию под определенным давлением подают в замкнутый объем башни-сушилки через специальные отверстия-форсунки. В потоке теплоносителя из суспензии удаляются излишки влаги. Средняя влажность гранул из шликера составляет приблизительно 5%, поэтому они отличаются хорошей сыпучестью. Полученный продукт и является пресспорошком, из которого в последующем будет изготавливаться керамический гранит.

Прессование и сушка

После того, как пресспорошок дозируется и по транспортерной ленте направляется в бункер пресса, начинается процесс прессования. Под ним подразумевается процедура придания массе необходимых форм и размеров. Осуществляется прессование на гидравлическом прессе. Сначала пресспорошок отжимается. Вместе с ним отжимается и воздух, который находится в массе. Потом на короткое время уменьшается давление, чтобы из плитки вышел воздух. Завершает весь процесс второе прессование. Тут керамогранит прессуется под давлением 50 МПа. И, конечно же, после этого не остается абсолютно никаких ненужных пустот.

Далее керамический гранит подлежит сушке. В это время процент влаги в изделии уменьшается до 1%. Это дает возможность существенно увеличить механическую прочность продукта, что и является основной целью сушки. Производят сушку в специальных вертикальных или горизонтальных сушилках. Время этой процедуры может колебаться от 30 минут до 1 часа 30 минут - это зависит от конструкции конкретной сушилки.

Обжиг и обработка поверхности

Обжиг является одним из самых сложных этапов производства керамогранита, так как здесь проходит масса всевозможных химических и физических процессов. Это и различные химические реакции между всеми компонентами, и разложение исходного сырья под воздействием температуры, и полиморфные превращения. При этом, также изменяется объем пористости, масса и плотность полуфабриката.

В процессе обжига происходит очень важный процесс – спекание, то есть, быстрое превращение пористого продукта в прочный керамический материал. Цвет и тон готового керамогранита всегда полностью зависит от условий обжига, в частности, от температурных режимов. Как правило, средняя температура обжига составляет - 1200 градусов. Один обжиг длится 40 минут.

После завершения обжига полуфабрикат перекладывается на специальную полировочную линию. Полирование осуществляется при помощи пасты, которая изготовлена на основе алмазной пыли. В процессе полирования устраняются даже самые мельчайшие неровности поверхности и достигается высочайший уровень зеркальности. Такая полировка обеспечивает максимальную устойчивость керамогранитных напольных плиток к разного рода загрязнениям. С отлично отполированной поверхности любые вещества можно смыть обычной водой или же химическими растворами.

Как только обработка поверхности завершается, керамический гранит является полностью готовым к сортировке, упаковке и дальнейшей эксплуатации.

Таким образом, в процессе производства керамического гранита используются высококачественные натуральные компоненты, благодаря которым и обеспечивается такое великолепное качество этой облицовочной плитки. Также за счет применения новейших технологий и соблюдения очередности стадий изготовления, керамогранит получается прочным, экологически безопасным и красивым.